在我国生态文明建设总体要求下，钢铁工业面临多重严峻挑战。烧结球团作为影响铁前降低能耗和碳排放的流程工艺，其生产绿色化和智能化是推动钢铁工业走向绿色制造的一个重要环节。
伴随着中冶华天创立，历经57年初心坚守、执着奋斗，烧结球团专业形成独具特色的专有技术，具备了丰富的烧结球团工程设计经验和承担大型烧结、球团厂的设计能力，完成烧结厂、球团厂、海绵铁工程设计近200项；烧结总承包项目19项计25台套。迄今为止已获国家优质工程银奖2项，国家级优秀设计金质奖2项、铜质奖1项、部优秀设计一等奖7项、二等奖7项、优秀奖1项；曾获国家优秀总承包铜质奖1项，部级优秀总承包奖1项。
特别是近二十年来，为实现烧结球团优质、高产、低耗、高效、长寿的目标，中冶华天致力于新工艺、新技术、新设备、新材料研究，完成科研及业务建设项目40余项。先后获国家级科技成果进步二等奖2项、部省级科研成果奖6项、地市级科技成果及重大科技成果奖5项；省级金桥工程一等奖1项、地市级金桥工程一等奖1项；获国家发明专利多项。
精心设计 打造典范
从18平方米至550平方米各种规模烧结机的工程设计、总包业务，中冶华天烧结球团专业在近60年的实践积累和技术沉淀，精心设计培育出一个又一个行业标杆工程。杭州钢铁厂烧结车间的24 平方米烧结机首次采用了47 平方米抽风环冷机冷却技术，是国内首批获冶金工业部优秀设计项目之一；梅山2×130 平方米烧结机工程是同期国内最大烧结机的3个烧结厂之一，领先投产，生产指标一直居国内同类厂之首，在冶金系统重点企业烧结厂中长期保持先进单位称号；马钢300平方米烧结机工程当时在国内最大型的烧结机之一，其全套烧结设备（108台套，9600吨）国产化获机械工业部科技成果特等奖，获国家科技成果二等奖，其工厂设计获冶金工业部优秀设计一等奖，国家优秀设计金质奖；中天钢铁公司550平方米烧结机为当时国内仅有几台建成投产的特大型烧结机之一，其配套的580平方米鼓风环冷机是为国内设计首创。
上世纪八十年代，中冶华天自主设计开发的、拥有完全自主知识产权的国内首台国产化最大型烧结项目——马钢300平方米烧结机系统。该工程采用的二十多种非标设备从技术参数的确定、设备设计到设备制造，以及工厂设计、三电设计，全部立足于国内。1986年完成初步设计，1990年完成施工图设计和全部非标设备设计，1994年建成投产，年产整粒烧结矿320万吨。该项目使中冶华天烧结工程设计能力有了跨越式发展，同时也整体促进和提高了国内大型烧结机项目的设计、施工、装备制造和生产管理的技术水平，在相当长的一段时间内成为我国大中型烧结机项目建设的技术标杆。
新世纪之初，中冶华天相继承接了天津钢铁有限公司265平方米、360平方米烧结机工程，设计的265平方米工程采用国内多项先进技术：三次混合制粒、燃料分加、多辊偏析布料、射流蒸汽余热、热管式余热回收生产蒸汽等；总承包建设的360平方米烧结机工程，应用了自主创新研发大型烧结机双风机生产平衡技术，有效提高了风机效率和烧结作业率，取得了良好的节能降耗作用；增设的重力降尘室有效提高除尘效率和降低烟道风阻、占地。该工程荣获国家优质工程银奖、部优设计一等奖、国家总承包铜钥匙奖、冶金行业优秀总承包奖。
2012年，中天钢铁公司550平方米烧结工程建成投产。这是目前我国仅有的几台在产和在建的特大型烧结机之一，采用的550平方米烧结机和配套的580平方米鼓风环冷机是中冶华天公司具有完全自主知识产权的机型，其中580平方米鼓风环冷机为国内全新设计的首台同规模设备；550平方米烧结机主传动采用进口法国雪铁龙公司CMD柔性传动技术，具有低转速、大扭矩、高可靠性的特点；烧结主抽风系统首次采用国产最大型SJ25000烧结风机；首次在特大型烧结机成品筛分系统上采用了三系列在线切换的集成式棒条筛分系统，两用一备；设置了全烟气脱硫系统和环冷机循环式余热生产蒸汽系统。该项目建成投产对于中冶华天特大型烧结系统建设能力具有里程碑式的意义，使其烧结设计技术水平再次站在了国内前列。
匠心技术 行业翘楚
在立足绿色发展，坚守钢铁冶金立业之基、牢牢占据冶金建设国家队有利地位目标定位下，中冶华天聚焦钢铁冶炼低耗、高效、清洁、智能生产，潜心研究关键技术及产品，助力钢铁工业绿色化、智能化创新发展。
“烧结球团工艺绿色发展破解工序能耗高、污染物排放大、烧结机大型化程度不高、废弃物再利用程度低落后产能占比大等难题，针对行业痛点，我们近年来围绕烧结烟气全流程减排技术、废气循环技术利用、烟气脱硫脱硝环保设备和技术等绿色、智能发展进行了新的技术研究。”中冶华天首席专家、钢铁设计研究总院副院长叶学农介绍了烧结球团专业努力方向和工作成果。
持续总结和创新，开发了多项专有技术和专利技术，已成功应用于生产实践，赢得业主广泛认可。烧结机双风机生产平衡技术、烧结机带料台车更换技术、主电除尘器前预除尘技术、烧结机大块无筛分分离技术、烧结料层透气性检测技术、烧结台车橡胶密封技术、烧结台车栏板防开裂技术等皆为国内独创。特别是，近期为马钢360平方米烧结机配套设计的具有完全自主知识产权的“上置固定槽式水密封环冷机”技术被中冶集团组织专家鉴定为国际先进。
在节能减排方面，历经20余年的研发和应用，中冶华天研发队伍接续奋斗，积累了大量的试验数据和应用经验，啃下烟气末端脱硫脱硝治理领域中难啃的“硬骨头”，在烧结球团烟气脱硫脱硝技术领域走在中冶集团的前列，尤其是烧结球团烟气循环流化床半干法脱硫工艺技术，使烧结、球团领域大气污染物浓度均达到国家最新超低排放标准，成为行业领先。凭借该技术优势先后承接了中天钢铁集团有限公司南区550平方米烧结烟气脱硝工程设计、铜陵旋力特钢180平方米烧结烟气脱硫脱硝EPC、河北安丰2×180平方米烧结机烟气脱硫设计、越南和发海阳钢铁股份公司1#、2#和3#烧结机脱硫设计、长钢球团烟气脱硫改造EPC、福建三宝钢铁有限公司320平方米烧结及铁合金球团项目烟气脱硫脱硝总承包项目等，已投运的项目效果理想，深受业主好评。
在实现清洁生产方面，开发了厚料层烧结技术和热风点火及热风烧结技术，综合应用可节省固体燃耗约5公斤/吨烧结矿，并减少烧结烟气中CO2和NOX排放约10%。开发应用的烧结烟气重力除尘器预除尘技术可使烟气的原始浓度下降约30%，极大减轻电除尘器的除尘荷载。
在循环利用方面，结合具有华天特色和国内领先水平的水密封环冷机，开发了环冷机热风循环余热发电技术，使烧结矿余热回收效率提高30%以上，烧结矿冷却电耗降低约2度/吨烧结矿。开发的烟气循环烧结技术可使烧结烟气总量减排约30%，同时回收烟气余热折合标煤约2公斤/吨烧结矿。
在高效稳定生产方面，先后开发了双风机生产平衡技术、烧结机带料状态台车更换技术、智能化烧结生产技术、烧结机台车智能检测及加油技术等，极大提高了烧结生产效率和信息化水平，降低了人工成本。
当前，在中冶集团“要站在国际水平的高端和整个冶金行业发展的高度，用独占鳌头的核心技术、持续不断的创新能力、无可替代的冶金全产业链整合优势，承担中国冶金走向更高水平的国家责任”工作指引下，中冶华天以绿色发展新理念，突出核心技术引领，增强竞争实力，在钢铁行业为打赢蓝天保卫战实现超低排放目标，实现高质量发展，贡献华天力量。
